油页岩炼油DCS自动化控制系统:锅炉DCS控制系统

更新时间：2026-08-31 14:00:02

供应油页岩炼油DCS自动化控制系统

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型号：DCS
品牌：青岛华凌
青岛华凌科技在油页岩炼油行业DCS自动化控制系统解决方案如下：
1、工艺简介
油页岩先经过输送机输送到矿储仓，在经过皮带通过转运站净化后送至干馏炉料仓，进入干馏环节。干馏处理后收集进成品油库。渣滓经皮带输送机送至排渣场。
2、系统配置
青岛华凌科技有限公司设计集成的DCS集散控制系统采用三层网络结构，分别是管理网络MNet、系统网络SNet、控制网络CNet。CNet是控制层连接各个功能模件；SNet采用工业以太网，可连接多套控制站，或多台操作站/工程师站，MNet属于管理层，可连接MES和ERP。
3、油页岩炼油DCS自动化控制方案
3.1干馏炉的控制
干馏炉内的温度控制到550摄氏度以下，以避免过热结焦等问题。干馏炉由循环瓦斯进行加热，干馏完的半焦进入半焦池冷却后排出。干馏炉上面的缓冲仓采用双闸板放料，可以提高干馏效率。
青岛华凌科技设计集成油页岩炼油DCS自动化控制系统基于多领域工程对象模型的控制工程设计开发平台，通过建立典型控制工程模型库、控制方法库、显示界面库，逐级构建基础元件、单元设备、行业装备的多领域描述模型库，以重用的方式“搭建”装备模型，以重构的模式“构建”运行程序，通过对抽象、孤立、松散的数据（常数、参数、变量等）、函数（计算、语义等）、图形（线条、多边形、色块等）进行统一建模，构建起紧密关联并具有物理意义的工程对象模型、工程控制策略、显示操作面板，实现稳定高效的控制工程设计编程。
在油页岩炼油DCS自动化控制系统项目中，干馏炉被抽象为一种工程对象模型，干馏炉的画面、操作面板、算法、相关工艺的历史数据记录自然的相互关联。对于每个干馏炉某段时间的生产效果可以被系统根据组态好的判断算法来评判。干馏炉的控制学习算法会依据干馏炉模型的工艺历史数据自动逐步调节当前的工艺参数，去获得最佳的工况。
通过DCS控制系统以后，油收率为90％以上。智能的干馏炉模型在集群状态下会有更快的反应速度和更好控制效果。经过实际验证的干馏炉模型可以在以后的项目里重复使用。
3.2加热炉的控制
格子砖式加热炉形状为直立圆筒型，炉内以耐火砖墙分割为蓄热室和燃烧室两部分，蓄热室占全炉截面积的70%。燃烧室下部有干馏气燃烧器，燃烧干馏气和空气在此处混合后喷入燃烧室燃烧以加热格子砖。
首先将燃烧干馏气和空气在炉内燃烧，热烟气通过蓄热室，将格子砖加热到一定温度，然后切断燃烧干馏气和空气，通入冷循环干馏气，使之与格子砖换热形成热循环干馏气，作为补充热源进入干馏炉。当循环干馏气温度下降一定程度后，切断循环干馏气，再通入燃烧干馏气和空气，重新燃烧以加热格子砖。如此循环加热、换热，一小时进行一次切换，达到为干馏炉提供热循环干馏气的目的。一组干馏炉配备三台加热炉，采用两烧一送供热机制，实现连续操作。格子砖式加热炉供给干馏炉的热干馏气温度控制在650℃±5℃区间，热效率可达70%以上。
3.3油品储运自动化
油品储运系统分管理系统和监控系统两部分。
管理系统包括提货单管理、任务单管理、操作数据处理、权限管理、报表管理等功能。它由服务器端和客户端组成，提货单数据由它下载给监控系统，并从监控系统读取最终数据并存入数据库中。它可提供ERP接口，相关提货单信息可以直接通过ERP传给管理系统服务器。
监控系统主要提供各种装车过程中的监视、控制功能。在操作站上可对整个汽车的定量装车的工艺参数和现场泵、流量计、阀、液位开关、装车鹤位等设备状态进行数据采集、处理、存储实行实时监视和控制，监控系统同时也可以通过标准的通讯协议与其它子系统集成，如称重系统、读卡器、批控仪(数据交换单元)和ESD等子系统。监控系统提供友好，灵活的人机交互界面。油品储运自动化解决方案实现了各作业子系统之间的信息交换和数据共享,实现了业务管理的自动化,为生产管理提供了有效的技术保障。
4、应用效果
青岛华凌科技设计集成的油页岩炼油DCS自动化控制系统采用最新的工业IT技术，以贴近中国工业用户的系统优化设计和聚焦行业需求的增值服务，已成功应用于总投资达3.5亿元的新疆太姥矿业有限公司年产6万吨页岩油项目，得到了用户的完全认可。
供应锅炉DCS控制系统局部放电检测分析系统局部放电超声自动定位系统直流高压发生器智能型直流高压发生器MA-30精灵一代智能卡尔费休水分测定仪

供应锅炉DCS控制系统

型号：DCS
品牌：青岛华凌
1、生物质锅炉工艺过程简介
生物质锅炉以生物质能源做为燃料,燃料被螺旋给料机送入炉膛，在此处由于高温烟气和一次风的作用逐步预热，干燥、着火、燃烧，此过程中析出大量挥发分，燃烧剧烈。青岛华凌科技有限公司专业从事各种锅炉DCS控制系统，以人机对话方式与锅炉用户交换信息，实现锅炉全自动操作运行。
生物质锅炉房DCS 控制系统是将整个锅炉房主、辅机系统作为一个完整的控制对象，从各参数检测、连续调节、联锁保护、逻辑控制、显示报警、监控管理到数据通讯上均将其作为一个整体进行控制。在智能负荷智能协调控制策略的基础上通过前馈/反馈控制、连续/断续控制、非线性控制、方向性控制等控制机理的有机结合来协调控制锅炉出力和出水温度，保持质和量之间的平衡。
2、锅炉DCS控制系统功能设计
2.1主汽压力调节自动控制
主蒸汽压力自动调节系统是锅炉主要的自动调节系统之一，它通过燃烧控制系统直接承担着锅炉负荷调整任务，它的投用及调节效果的好坏，将直接影响锅炉汽包水位，主汽温等参数的调节。锅炉燃烧主蒸汽压力自动调节系统是以反映锅炉热量供求平衡的主汽压力信号作为控制参数，通过改变锅炉燃烧量与配风量来改变锅炉的燃烧状况。根据主汽压力参数高、低，调整锅炉给料机转速以改变燃料量，从而实现主汽压力参数的校正。
2.2一级减温水自动控制
主蒸汽温控制为减温水控制，其中减温水为粗调，其减温水流量为0～20t/h。
锅炉减温水两侧主蒸汽温度控制系统均需要投入自动，减温控制系统的主要任务是保持集汽集箱前后的温差与锅炉负荷成一种函数关系。因此一级减温水控制与二级减温水控制在主汽温度控制系统中是必须保持一种相互协调关系。
其中减温水控制系统的作用是对主蒸汽温度以快速消除影响主汽温度较大的扰动（比如链条秸秆不均匀、秸秆热量不够等）。
2.3母管制燃烧控制负荷分配方案
针对生物质发电的特点，我方做出方案设计的思路是保证锅炉在最经济工况下运行，以能量平衡燃烧控制算法为基础，对每台正运行的锅炉进行合理负荷分配。具体方法是：
第一步，将正在运行的锅炉分成两类，一类为带额定负荷的锅炉，一类为参与调峰的锅炉。
第二步，将母管压力信号转化为流量需求信号，转化方法在燃烧控制算法中已经做了详细说明。
第三步，将流量需求信号首先分配给带额定负荷的锅炉，让其在最经济条件下运行，然后将余下的流量分配给参与调峰的锅炉。
第四步，每台锅炉根据分配来的流量负荷计算出当前锅炉的给料量。
2.4 MCS基本方案
MCS由以下主要调节子系统：
（1）给水调节
汽包水位调节采用分程调节，启动时用小阀调节（单冲量），当汽机系统正常运行时用主给水阀调节（三冲量）。
（2）主汽温度调节（减温水调节）
循环流化床锅炉正常运行时不仅要求主汽压力稳定，而且要求主汽温度稳定。主汽温度是反映机组运行情况的一个重要参数。如果主汽温度偏高，过热器及汽机将在更加恶劣的环境下运行，材料的使用寿命将会缩短。相反，如果主汽温度偏低，则汽机达不到预定的运行效率。因此，机组正常运行时要求主汽温度稳定。
（3）送风量调节（烟气氧量调节）
主汽压力控制系统发出的风量指令即为总风量指令。锅炉主控系统得到的总风量指令与燃料量测量值进行交叉限制后作为总风量控制系统的给定值，以保证负荷增加时先加风后加燃料、负荷减小时先减燃料后减风的要求，从而保证一定的过剩空气系数。总风量控制系统的给定值在PID中与总风量测量值进行运算，运算结果经过函数处理后送往风道燃烧器点火风调节系统、一次风调节系统及二次风调节系统。
（4）引风量调节（炉膛负压调节）
通过调节引风机挡板，使炉膛压力稳定在设定值上。引风量调节系统设有前馈，把一次风量和二次风量之和作为前馈信号加到PID调节的输出，以提高一、二次风量变化时，引风量调节系统的响应速度。
（5）主汽压力控制系统
循环流化床锅炉和煤粉锅炉一样，维持主汽压力恒定都是最基本的控制要求。汽轮机或热用户的蒸汽用量发生变化时，主汽压力就会产生波动。此时为了维持主汽压力恒定，必须改变进入锅炉的燃料量和助燃空气量。无论是单元制机组还是母管制机组，都要从能量平衡的角度来构造锅炉主控系统，即由燃料加入量维持主汽压力恒定。
我公司在本行业业绩斐然，做的锅炉DCS控制系统不仅给客户节省了人力物力，更是节省成本、大大提高了工作效率，更精确地达到控制目的。