藻类在线分析仪:卸料小车自动控制系统

更新时间：2026-05-16 06:01:20

藻类在线分析仪

访问量：682
型号：Algaeonlineanalyse
品牌：BBE
产品说明

设备工作原理：

该设备采用荧光技术，通过检测叶绿素荧光强度确定不同类的藻贡献的叶绿素a 的浓度，同时估算各类不同藻的浓度。设备能实时给出藻的总浓叶绿素a 的总浓度，以及各类藻的浓度、各类藻贡献的叶绿素浓度变化曲线。仪器把藻类分为绿藻、蓝藻、硅藻和棕藻共四类分别检测。相比传统的培养和显微镜检测方法，大大减轻工作量，加快检测速度。设备同时检测出各类藻的活性。样本不需要过滤、溶解等任何预处理。

设备主要适用范围：

该设备适合与在线监测，需要有适当的防护设施。最好有检测小站，有小房子。设备不宜暴露在阳光下，最好有空调设备。在监测时，设备周围外部环境温度应该不超过40℃。主要用在水坝监测、水道分析与评估、综合环境监测、取水口评估、化学分析、湖泊工程、科研与教学、游泳水藻类爆发性繁殖、河流湖泊藻类生长等情况。

主要检测参数：

1. 直接检测叶绿素荧光：分类检测不同藻贡献的叶绿素浓度；
同时分别估计出不同类别藻的浓度（例如蓝藻浓度、蓝绿藻浓度、棕藻浓度和隐藻浓度）。
2. 检测样本中叶绿素荧光活性（Genty menthod）:
在特定条件下显示光合作用意义下活叶绿素的百分比。
3. 进行荧光法藻分类：
通过用不同颜色的发光二级管作激发光源，区分藻的类别。计算绿藻、蓝绿藻、棕藻（硅藻和甲藻）及隐藻的叶绿素含量。
4. 透光度：
对任何一次检测或必要时，自动检测透光度。检测结果用于补偿浊度对检测结果的影响。
5. 黄色物质（CDOM）：
黄色物质的荧光会影响检测结果，为了改进叶绿素的检测，同时检测黄色物质，对计算的叶绿素量进行校准。
6. 批量模式：在实验室使用时，将流经模式改为单检测模式.

软件功能

1. 基于数据库的软件用来记录和分析数据，主要特点如下：
2. 随时保存数据和参数
3. 图形显示所有的检测值
4. 在局域网上在线显示
5. 完成设备校准
6. 参数化检测
7. 历史数据导出到Excel文件或文本文件
8. 打印
9. 完成藻分类检测的后续校准

主要技术参数：

1. 检测范围：藻浓度0-200，000个/毫升，叶绿素浓度0-200微克（叶绿素）/升
2. 叶绿素分辨率：藻浓度80个/毫克，叶绿素浓度0.1微克（叶绿素）/升
3. 透光度：0-100%
4. 重量：19公斤
5. 尺寸：420×600×200mm
6. 电源：230V/50Hz or 110V/60Hz
7. 电耗：100W
8. 采样温度：0-30℃
9. 样体接口：RS232或以太网
10. 模拟接口：4-20ma
11. 维护周期：＞7天/次

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卸料小车自动控制系统

型号：SOLD-BLC-M1DX-O
品牌：
在散状物料处理的输送系统中将物料卸在不同的料仓之中的过程称之为卸料或布料。布料的关键设备就是卸料小车（又叫卸料车、布料小车、移动式可逆输送机、可逆带式输送机、可逆配仓带式输送机、可逆配仓移动式皮带输送机、梭式布料机），它的作用就是在输料系统中将上料皮带机上的料卸在指定的料仓里，为达到卸料小车能给不同的料仓卸不同的料，卸料小车需要沿着上料皮带机运行方向进行正反方向的往复运行。目前最原始的控制是操作人员随小车一起移动现地使用手动控制卸料小车来实现对料仓的卸料，岗位操作人员通过人眼观测每个料仓的料位，根据需要将小车开到合理的料仓卸料。其次对卸料小车的控制大多是通过在每个料仓处安装限位开关，利用其提供的几个点的位置信号在操作室内进行远程控制；对小车到达目标仓位和换仓的判断是基于操作台上的仓位信号灯的指示信号：例如1#-12#共12个仓就在操作台面板上设置对应的12个位置指示灯。指示灯的信号是通过在现场的每个仓旁边装一个或多个接近开关（或限位开关）得到的。当小车经过仓位处的接近开关或限位开关时，开关感应到一个信号，送给中控室，从而对应仓的指示灯亮，操作人员就知道小车到达了目标仓，即按停止按扭进行卸料，当中控室的料位信号指示仓满后操作人员控制小车继续向左或向右运行，直到到达对应的目标仓，信号灯亮后再停下来布料，以此达到换仓的目的。
传统的这种方式所使用的限位开关会出现如下问题：第一容易失灵，接近开关或限位开关的工作原理决定了其可靠性不佳。其次由于小车制动时发生的“溜车”现象，停不准。所以一旦小车不能准确停在所安装的限位开关范围内（发生溜车），中控室的操作台上的所有信号灯无一变亮，这样也就出现了我们所说的“小车位置丢失”，中控人员不知道小车到底在什么位置了，这时就需要派人到现场确认小车位置后告知中控，中控才能继续操作小车运行到达目标位置。上述问题对控制和生产带来的影响总结如下：
卸料小车是直接将料卸到料仓的，由于定位的不准或失灵（特别在发生溜车时如果操作人员责任心不强，未到现场确认位置，晚间值班多易出现）容易导致错仓混料的事故，直接影响到原料成分的稳定性，造成质量不合格；
整个连续的生产过程常被打断，不仅影响了生产效率，而且设备的实际作业率很低，无法实现整个流程的信息化高效作业；
失灵后需专门派人到现场确认小车位置，派到现场的观察人员与操作室操作人员之间频繁的信息交换主要是通过对讲机来传递的，因为现场噪音干扰严重，受通话质量、现场环境等影响，难以保证信息传递准确性。一来容易引发事故，二来无端耗费大量工作时间；
当操作人员在控制室内操作卸料小车时，现场观察人员的存在始终是一个安全隐患。如果操作工与现场观察人员之间相互配合出现失误，就有可能发生意外伤亡事件；
卸料现场环境极差，粉尘和噪音严重影响了岗位操作人员的身体健康，不宜长期有人在现场值守；
中控室只能感应到几个点的位置信号，中控室无法实现对现场长量程的监控功能；
因为定位不准，中控室调度需要时刻同岗位操作人员保持联系，以便确定现场的卸料情况，进行全盘计划和调度。中控和现场互相之间的沟通交流就占用了大量的时间，给提高设备的整体作业率带来了许多不便；
限位开关的失灵还可能导致卸料小车两端碰撞或掉道事故。
要完善解决上述问题就必须做到两点：第一，位置信号要可靠准确，而且要能在现场强粉尘的环境下可靠工作。第二，中控要能把小车的运行轨迹跟踪监控下来，非常直观地知道小车目前所处料仓的位置坐标和对应的料仓（如果采用摄相头监控无法指导操作人员对几十米长的一模一样的仓位进行识别）。也就是说如果我们能知道现场小车的连续绝对位置坐标，就能很好地做到这两点。
1.3 本系统采用的定位技术
本系统使用刻度标尺精确定位技术来检测卸料小车的实时位置，将卸料小车的实时位置信息传送到系统PLC，再到上位机，主控操作人员或岗位人员通过上位机时刻掌握卸料小车的具体位置和每个料仓的仓容情况（结合料位计）来控制卸料小车运行。通过刻度标尺精确定位系统和控制系统的协同工作，可以实现卸料小车行走位置准确可靠，将皮带机上的料卸在指定的料仓中，防止偏离卸料口，实现定点或多点布料，满足卸料需求。
通过该技术的使用，可以时刻掌握各个料仓的实际料量，了解卸料小车的实时位置，实现自动定点或多点均匀卸料。可提高卸料效率，节约成本；有利于减少工人劳动强度，保护岗位操作人员身体健康；杜绝各类生产安全事故和混料错仓等质量事故的发生；实现信息的有效收集，有利于提高设备作业率；提高自动化控制水平和信息化管理水平，保障产量和质量，提升企业形象，提高企业产值和竞争力。